下面有T型槽鑄鐵地軌生產專業(yè)技術詳細介紹一下：
鑄造灰鑄鑄鐵地軌由于造型制芯時造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法（1）氣孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
局部氣孔:鑄件的局部地方，鑄鐵地軌出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔
用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設置不合理，使排氣不暢通或產生渦流，卷入氣體
2.砂型緊實度過高，降低了透氣性
3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)的設置應考慮型腔內排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型
2.砂型緊實度要求均勻，不宜過緊
3.砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道
4.在鑄件的處，可設置出氣孔或出氣片等
5.起模和修型時，不宜刷水過多
6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣
7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹
（2）砂眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄鐵地軌的孔穴內含有砂粒
用外現(xiàn)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型
2.由于模型結構設計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或對地軌拐彎處未搗圓角
3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落
4.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適
2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產中，模樣應涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。
3.縮短濕型在澆注前的停留時間
4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎
5.合箱前，必須將型內落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒
（3）夾砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在T型槽地軌表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂
用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
鐵液進人砂型后。使型面層的水分向內遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。
1.砂型緊實度過硬或緊實不均勻
2.澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄鐵工作臺，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產生夾砂
防止方法:
1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣
2.手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強
3.盡量使大平面朝下或置于側面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間
4.對大平面T型槽鐵，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當加大內澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆
（4）粘砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
地槽鐵表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型緊實度不均勻或太小
2.涂料刷得太薄
防止方法:
1.適當提高砂型緊實度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實均勻
2.選用適當?shù)耐苛?span>(多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒
（5）熱裂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面
用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄鐵地軌鑄件收縮受到阻礙
2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮
3.內澆道設置過分集中，局部過熱，增加應力
4.鑄鐵地軌鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到地軌鑄件上
防止方法:
1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末
2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱
3.內澆道布置應適當分散
4.在鑄件厚、薄交界處，可增設收縮肋
5.正確選擇分型面位置，并使合箱時，盡量密合
以上是鑄鐵地軌鑄造業(yè)內專家根據(jù)多年的生產經(jīng)驗總結的地軌平臺的鑄造缺陷及解決辦法，希望會對廣大鑄鐵地軌生產企業(yè)有幫助。
