回轉干燥窯干燥過程

一般來說干燥可分為兩個階段．即常速干燥階段和陣速干燥階段。對于常速干燥階段．當物料吸水達到飽和時，全部顆粒表面都被濕潤．干燥速率取決于表面汽化的速率，即取決于干燥介質的性質(溫度、濕度等)，而與濕物料性質關系較小。而降速干燥階段，物料內部水分向表面遷移的速率低于物料表面水分的汽化速率．汽化移向固態(tài)內部，此時干燥速率主要取決于物料特性。

根據keey等人的研究，干燥速率和物料含水量近似成比例。krevelen試驗證實物料溫度對干燥速率有重要影響(近似為三次方關系)．通過一系列合理簡化后，逆流型回轉干燥窯可用一個具有分裂邊界條件的四聯(lián)立非線性雙曲型偏微分方程描述，通過對此PDES數字*真表明，物料在窯內的狀態(tài)呈現(xiàn)三個典型區(qū)域，熱帶、干燥帶和加熱帶

分類

1.直接傳熱式

適用于干燥物料對高溫不敏感及不怕煙塵污染的情況。其特點是煙氣與被烘干的物料直接接觸，熱效率高，流體阻力小。

2.間接傳熱式

適用于干燥物料對高溫氣體敏感或怕煙塵污染，或易揚塵的粉狀物料的烘干。其特點是煙氣與物料不直接接觸，傳熱效率及烘干效率比較低，己經很少使用。

3.復合傳熱式

適用于不能與高溫氣體接觸，不怕污染的烘干。其特點是*溫煙氣不與物料相接觸，溫度降低后的煙氣則與物料直接接觸，熱效率介于上述二者之間，流體阻力較大。

按干燥窯內物料與氣體的流動方向

1.順流式

物料與氣流的運動方向一致，物料與煙氣由同一端進入回轉干燥窯窯體內，含水分較多的物料與溫度高、濕度低的氣體首先接觸，此時物料溫度很快上升到氣體的濕球溫度，而煙氣與物料表面水汽的濃度差較大。由于兩者溫差較大，熱交換急劇，所以干燥的速度很快。隨著物料和煙氣在窯內不斷前進，干燥不斷進行，物料的水分會逐漸減少，同時溫度會逐漸升高，而煙氣的溫度會逐漸降低，同時濕度會逐漸升高。

2.逆流式

物料與氣流在窯內的運動方向相反，濕物料和高溫低濕的氣體分別由兩端進入窯內且相向流動。將要烘干的物料與溫度、濕度低的氣體接觸，而進入窯內的濕物料則與溫度低、濕度高的氣體接觸，這樣造成了開始干燥速度不太快而降速階段干燥速率不太慢的現(xiàn)象，因此在整個過程中干燥速率比較均勻。

一般工業(yè)上所烘干的原料，都不希望溫度過*，有的溫度過高時會發(fā)生晶化而失去活性，有的會失去化學結合水，降低其可塑性，有的會**，失去揮發(fā)分，這些變化對生產都不利，甚至是危險的，因此一般不用逆流式干燥窯。

回轉干燥窯提高效率方法

回轉窯干燥能力*化，在進料性質一定的情況下，主要從下述三個方面采取措施

提高氣流溫度；

增加物料與熱氣流的接觸表面積與接觸時間；

降低廢中水蒸汽的含量（水蒸汽分壓）。

在提高爐溫（包括爐頭、爐尾）對產品質量、操作沒有影響的前提下，可以適當*，強化生產。例如冰晶石干燥時，爐尾溫度*達320℃，干燥操作仍然正常。但必須指出，隨著爐溫的升高，廢氣溫度也隨著上升，意味著熱損失增加，燃料消耗增大。因此，片面地用提高爐溫來強化生產的辦法，并不一定是*經濟的。如Na2SiF6采用回轉窯干燥，由于有熱分解現(xiàn)象，要求料溫不超過150℃，爐頭溫度不超過400℃，對爐溫有嚴格限制，就不宜采用提高爐溫的辦法來*化生產。

增大物料與煙道的接觸表面，對提高產能****果。在干燥爐內，物料隨窯身轉動，沿爐壁抬升一定高度便向下滑動，同時緩慢地向前推進，物料分散情況是很不好的，因而**地限制了熱氣流與物料的接觸機會，處料層里面的料，其周圍的水蒸汽不易被帶走，降低了干燥速度。同時，物料受熱不均，容易產生局部過熱現(xiàn)象，對受熱分解的物科是不利的。在爐內安裝各種形式的翻料扳，就是為了解決這一問題。有些干燥爐從爐尾到爐頭的長度上都安裝有翻料板，使用良好，并取得了一定的效果。爐內安裝翻料板相當普遍，如水泥窯，螢石干燥窯，氧化鋁燒成窯、干燥窯等。氟化鹽生產因為窯短和干燥物質的腐蝕性，安裝翻料板尚有困難，故未采用。有翻料板的回轉窯，因為翻料板把物料揚起，隨爐尾廢氣帶走的粉塵**增加，不過收塵技術的進步，可以克服這一不足