鑄造廠沖天爐在熔煉過程中,由于焦炭的燃燒,金屬爐料的預熱、熔化及過熱,爐氣的運動,爐料的加入及下降,耐火材料的磨損等一系列的化學作用、熱作用以及機械作用,產(chǎn)生大量煙氣和粉塵。煙氣中氣體主要成分是SO 2、CO 2、CO、NOX、HF、水蒸氣及微量的O 2等。煙氣中粉塵的主要組成是冶金煙塵、碳素煙塵和灰塵。冶金煙塵主要成分是FeO、PbO、ZnO等,呈鏈球狀態(tài)存在于煙氣中;碳素煙塵是爐料中有機物不*燃燒的產(chǎn)物和焦炭揮發(fā)物、碳氫化合物的分解產(chǎn)物所組成,呈球狀、鏈球狀和不規(guī)狀顆粒?；覊m主要成分是SiO 2、CaO等。煙氣溫度約在200～900℃,排放的煙氣含塵濃度0. 4～4 g?m 3,總之,這種煙氣具有成分復雜、工況變化大、高溫、可燃爆等特性。鑄造廠安裝20噸沖天爐袋式除塵器受到*表揚。

    這種煙氣排放到大氣中嚴重污染著我們地球的環(huán)境，為此，*要求鑄造沖天爐廠安裝除塵器，很多人*使用布袋除塵器，這個布袋除塵器有可以去除煙氣的功效嗎？是否可以達標呢？下面讓我們來看一下沖天爐布袋除塵器。

    鑄造廠安裝20噸沖天爐袋式除塵器受到*表揚，20世紀80年代后期，袋式除塵技術(shù)在我國得到了開發(fā)和應(yīng)用，但由于當時的除塵器結(jié)構(gòu)、零部件質(zhì)量、濾料適用性受限等原因，導致袋式除塵系統(tǒng)使用壽命短、清灰效果差、濾袋易板結(jié)和燒壞，造成濾袋調(diào)換頻繁，運行成本很高。20世紀90年代初，國內(nèi)開始引進國外工業(yè)爐窯排放治理技術(shù)與裝備，同時自主研發(fā)成功了各種高溫濾料和常溫濾料，袋式除塵技術(shù)有了長足的進步，但由于系統(tǒng)設(shè)計、粉塵捕集方式、裝備制造質(zhì)量等原因，與國外相比仍有較大差距。

    國家“十一五”科技支撐計劃“綠色制造關(guān)鍵技術(shù)與裝備———機電行業(yè)重點污染控制技術(shù)與裝備”的“工業(yè)爐窯高效袋式除塵裝置技術(shù)及成套設(shè)備研究”項目，高度關(guān)注不斷趨嚴的環(huán)保標準（把顆粒物排放指標目標定為≤30mg/Nm³），結(jié)合資源再生，采用*適用技術(shù)，使袋式除塵技術(shù)又得到了提高。經(jīng)檢測，其排放煙塵濃度~20mg/m³，達到了*水平。另外隨著濾料的不斷發(fā)展，如新型燒結(jié)板的開發(fā)和投入使用，可使經(jīng)過該種濾料的除塵器后的空氣中含塵濃度保持在5mg/m³以下（經(jīng)監(jiān)測顆粒物排放濃度為1.35mg/Nm³），凈化后的空氣可直接排放在車間。

    這種布袋除塵器經(jīng)使用檢測，處理后廢氣中粉塵質(zhì)量濃度可降至35~ 75 mg/m3,能夠滿足GB 16297—1996《大氣污染物綜合排放標準》中的規(guī)定。另外，收集的粉塵顆粒細、干燥，可回用于水泥制造。

沖天爐布袋除塵器工藝中的細節(jié)問題：

 (1)在冷卻水箱內(nèi)，為了增加冷卻的面積，將廢氣管道變成若干支直徑為6 cm的細管道(一般為50支)，提高了冷卻效果，冷卻溫度可降至50～60℃；同時為了防止因溫度變化造成粉塵凝結(jié)在管壁上，細支管設(shè)計成可拆裝方式，定期進行清理除塵，避免影響冷卻效果。

 (2)袋式除塵器濾料采用常規(guī)的玻纖濾料，根據(jù)鑄造爐的噸位和原料確定布袋的數(shù)量，一般2 t/h的鐵屑爐和5 t/h的原料鐵爐布袋數(shù)量為Φ130 mm×2 m×120支。為防止清灰過程中粉塵倒吸，將布袋除塵裝置設(shè)計成兩個獨立的除塵室，將布袋均勻分布在兩個室內(nèi)，交替進行工作。

 (3)由于粉塵濃度較高，脈沖清灰間隔時間為5s，清灰壓力為400 kPa，壓力相對較低，減少了對布袋的沖擊。

 (4)整個除塵工藝采用負壓式布局，將風機設(shè)在除塵器以后，避免了粉塵對風機的磨損，延長了風機使用壽命。

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