擒要：由于加氫裂化裝置原料油黏度增大，致使自動(dòng)反沖洗PALL原料過濾器切換頻繁，影響使用。通過采用預(yù)處理、焙燒、堿洗、酸洗、水洗的辦法清洗濾芯，可恢復(fù)過濾器的性能，運(yùn)行周期由0．67 h提高至4．00 h，污油排放量由60t／d減少至8 t／d，環(huán)保合格率由84．6％提高至97．4％ ，確保了裝置達(dá)標(biāo)及高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。
    美■詞：過濾器；濾芯；過濾周期；反沖洗；清洗；加氧裂化；污油
    中國(guó)石化揚(yáng)子石化股份公司芳烴廠加氫裂化裝置以減壓柴油為原料。生產(chǎn)時(shí)，原料先流經(jīng)原料過濾器以除去其中所含的顆粒狀機(jī)械雜質(zhì)。然后再進(jìn)人加氫精制、加氫裂化反應(yīng)器。原料過濾器是加氫裂化裝置的關(guān)鍵設(shè)備。如果過濾處
理不干凈，將會(huì)使固體雜質(zhì)進(jìn)入精制反應(yīng)器，導(dǎo)致催化劑床層壓差上升和催化劑的活性空間堵塞，進(jìn)而影響催化劑的使用壽命和裝置的運(yùn)行周期。1997年該裝置開始采用PAU 過濾器（北京）有限公司的自動(dòng)過濾系統(tǒng)，投運(yùn)初期過濾周期可保持在約4 h，但隨著運(yùn)行時(shí)間的延長(zhǎng)，過濾周期逐漸縮短，至2003年初，已無法滿足裝置生產(chǎn)的需要，必須對(duì)其進(jìn)行清洗。
1 運(yùn)行問題
    自動(dòng)反沖洗過濾器是利用固定于其中的圓筒形過濾單元表面收集固體顆?！?]。它由2個(gè)過濾罐并聯(lián)組成，互為備用。每個(gè)過濾罐的過濾面積為26．4 m ，由247個(gè)末端為金屬箍的過濾單元構(gòu)成，濾芯采用金屬絲燒結(jié)的4層濾網(wǎng)。投
用初期系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)良好，但隨著投運(yùn)時(shí)間的延長(zhǎng)出現(xiàn)以下問題：
    （1）進(jìn)出口壓差上升較快，運(yùn)行周期縮短，嚴(yán)重時(shí)每隔2 min就需切換1次過濾器。
    （2）過濾器切換頻繁，產(chǎn)生大量污油，裝置加工損失率大幅超過控制指標(biāo)（0．6％），影響裝置的經(jīng)濟(jì)效益。
    （3）產(chǎn)生的污油量超出槽油罐的設(shè)計(jì)排污能力，導(dǎo)致過濾罐中大量的污油無法及時(shí)外排，影響反沖洗效果，造成惡性循環(huán)，致使現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境變差，環(huán)保合格率降低。
    （4）濾芯需經(jīng)常抽出進(jìn)行煤油清洗，增加了保運(yùn)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
    2 原因分析及對(duì)策
    2．1 廩因分析。
    加氫裂化裝置原設(shè)計(jì)為加工勝利油田的輕質(zhì)油品，現(xiàn)生產(chǎn)中卻使用了大量沙特、伊朗等中東地區(qū)所產(chǎn)的含硫或高硫原油。裝置所用原料油的黏度變化情況見表1。
        
    由表1可見，原料油的實(shí)際黏度高于設(shè)計(jì)值，且加工油品的性能呈現(xiàn)劣質(zhì)化的趨勢(shì)，其黏度越來越高，zui高時(shí)約為設(shè)計(jì)值的5倍。原料油黏度嚴(yán)重超標(biāo)是導(dǎo)致過濾器運(yùn)行周期縮短的主要原因。
    2．2 對(duì)策
    拆出過濾器的濾芯按以下步驟進(jìn)行器外清洗及檢測(cè)：
    （1）預(yù)處理。在清洗前先用熱的輕質(zhì)油（柴油或煤油）浸泡濾芯，并用蒸汽吹掃，以減少濾芯上附著的油垢量。
    （2）焙燒。將經(jīng)過預(yù)處理的濾芯放入焚燒爐內(nèi)，按圖1所示進(jìn)行升溫焚燒。
     
    （3）水沖洗。待濾芯冷卻至常溫后，用1O一15 MPa的高壓水槍由外至內(nèi)對(duì)濾芯進(jìn)行沖洗。
    （4）堿洗。將濾芯浸泡在15％ 一20％的純堿溶液中，加熱至接近沸騰，維持1．0—1．5 h。
    （5）水沖洗。方法同步驟（3）。
    （6）酸洗。將濾芯浸泡在15％ 一20％的硝酸溶液中，加熱至6O一7O cc，維持1．0—1．5 h。
    （7）水沖洗。方法同步驟（3）。
    （8）將濾芯在空氣中晾干。
    （9）檢測(cè)。按圖2所示方法對(duì)濾芯進(jìn)行通透性測(cè)定。測(cè)定時(shí)關(guān)閉B閥，用A閥控制儀表風(fēng)壓，測(cè)定濾芯壓差并與新的同標(biāo)號(hào)濾芯進(jìn)行對(duì)比，若二者壓差接近則可用，若相差過大則需重復(fù)清洗。
    
    3 效果
    3．1 運(yùn)行周期
     過濾器清洗前后的運(yùn)行情況見表2。
    
    由表2可見，濾芯清洗后壓差升高較慢，運(yùn)行周期延長(zhǎng)至4 h，達(dá)到了清洗的目的。
   3．2 過濾質(zhì)量
    清洗后濾芯與同標(biāo)號(hào)新濾芯的出口固體顆粒度分布對(duì)比見表3。 
     
    由表3可見，清洗后的濾芯與新濾芯相比，出13固體顆?？倲?shù)相當(dāng)，顆粒度接近，這說明過濾器的過濾質(zhì)量得以恢復(fù)。
    3．3 其他方面
    環(huán)保合格率由清洗前的84．6％提高至清洗后的97．4％，達(dá)到了控制指標(biāo)的要求。油污排放量由清洗前的60 t／d降低至8 t／d，提高了裝置的經(jīng)濟(jì)效益。另外，由于不需要經(jīng)常抽出濾芯進(jìn)行清洗，從而減輕了保運(yùn)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
    4 結(jié)論
    通過采用預(yù)處理、焙燒、堿洗、酸洗、水沖洗的辦法清洗自動(dòng)反沖洗過濾器的濾芯可恢復(fù)過濾器的性能，達(dá)到每4 h切換1次的目標(biāo)，確保裝置高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。