在精細化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥等行業(yè)中，涉及的單元操作種類繁多、且各有特點。常規(guī)的物理過程如蒸餾、冷卻、溶解、濃縮以及一些受動力學控制的均相反應，攪拌不是控制因素，一般的攪拌設備（如標準搪玻璃釜）都能滿足工藝要求，設計的重點更關注能耗的大小及購置成本的高低。
然而，大多數(shù)的單元操作過程的攪拌設備仍需專業(yè)設計，這些過程包括連續(xù)硝化、氯化、加成、縮合、取代、氟化、酰化、磺化、氨解、氧化、萃取、結晶、水解、水洗等，如何抓住各工藝過程的核心問題進行針對性的攪拌器設計，是需要依賴長期的工程經(jīng)驗與豐富的專業(yè)知識。原正看待這些攪拌器，不僅是一個設備問題，更多的是一個工藝問題，只有熟知工藝過程，把握本質(zhì)問題，使反應的化學特性與反應器的傳遞特性相互匹配，才能使工藝效果*化。
◇ 連續(xù)硝化反應
以苯、氯苯、甲苯的多釜串聯(lián)連續(xù)混酸硝化工藝為例，反應器的串聯(lián)數(shù)量、單釜體積、長徑比、內(nèi)置換熱管、攪拌器的型式、循環(huán)量、剪切量、流型等參數(shù)均以反應動力學為基礎進行設計，才能使得到理想的停留時間分布與轉(zhuǎn)化率。此外，攪拌器的設計還需考慮：1、與轉(zhuǎn)化率對應的傳熱能力，在相同的傳熱面積與反應溫度下，這取決于傳熱系數(shù)，而傳熱系數(shù)的高低與攪拌器的設計密切相關；2、剪切量的大小，剪切量過大，能耗高且使后續(xù)油水分離過程帶來困難，剪切量過小，直接影響水油相分散程度，導致反應速率降低。
◇ 氯化反應
有機物（如芳烴、雜環(huán)化合物）的氯化大多數(shù)是采用單釜間歇操作的方法，由于存在多級氯化反應且各反應活化能差異小，原料的轉(zhuǎn)化率、目標產(chǎn)物的選擇性、氯qi的利用率與反應時間等四者之間的協(xié)調(diào)顯得比較困難。
優(yōu)化攪拌器、增加反應器的長徑比是一個有效的方法，可以提高氯qi分散程度、使反應加快，氯qi停留時間的延長也可以在一定程度上提高氯qi利用率，然而，仍可能有10%以上氯qi被浪費。
原正公司設計的雙釜串聯(lián)間歇操作的攪拌反應器可以很好地解決這些問題：
1. 首釜與末釜可以在不同反應條件下進行，為提高選擇性提供可能；
2. 首釜不追求氯qi利用率，可提高通氯速度、縮短反應時間、并提高轉(zhuǎn)化率；
3. 首釜反應結束后，末釜的原料濃度仍很高，氯qi不易溢出，使氯qi的利用率提高到99%以上。
當然，此工藝還可以采用三釜連續(xù)工藝，使產(chǎn)能更大、操作更簡單。
總之，無論是單釜間歇、雙釜間歇還是三釜連續(xù)工藝，攪拌器的合理設計至關重要。
◇ 氧化反應
采用純氧氧化的反應宜采用自吸式攪拌反應器，相關內(nèi)容詳見“液相催化加氫和其它氣-液反應技術與裝備”，與催化加氫不同的是，氧氣純度一般沒有氫氣那么高，自吸式氧化反應器仍需小流量持續(xù)放空，以避免惰性氣體富集。當然，也有部分原料濃度低、氧氣消耗少、反應壓力低的大型反應器采用渦輪槳與多層寬葉軸流槳組合的型式，例如80m3的雙甘膦氧氣氧化生成草甘膦的反應器。
空氣氧化反應器不宜采用自吸式攪拌反應器，原因是空氣中高濃度的氮氣很快在氣相空間富集，在氣相與液相之間循環(huán)的基本是氮氣而已，氧化反應很快就終止。所以，空氣氧化反應器宜采用長徑比較大的多層攪拌反應器。至于攪拌器的設計，與體系粘度、通氣量、反應壓力、尾氣中溶劑回收難易、尾氣中氧氣濃度要求等因素密切相關。
◇ 快反應
對于部分反應速率很快的反應，為了控制反應速率、反應溫度與雜質(zhì)含量，其中一個反應原料采用滴加（或流加）的方法使反應相對緩和進行。這個方法非常有效，但仍存在缺點：
1. 滴加組分占據(jù)較高的體積百分比時，反應器料位變化很大，液面滴加位置的流動情況也發(fā)生很大的變化，原料濃度的擴散速度隨著液面的升高而減小；
2. 攪拌器循環(huán)能力不足時，滴加位置的原料濃度過高，局部反應速率過快，反應易形成熱點，局部過熱使副反應難以控制。
3. 有些快反應，滴加后期由于生成物的析出導致體系粘度增加，此時滴加組分更難擴散，尤其是在假塑性流體中。
原正設計這些快反應的攪拌器有獨到之處，主導思想就是如何通過合理的設計使滴加組分快速彌散，消除反應的熱點。同時，還需優(yōu)化滴加位置、滴加方式，部分快反應還需事先稀釋滴加組分的初始濃度。
◇ 結晶
結晶是溶質(zhì)從溶液中析出的過程，有蒸發(fā)濃縮結晶與冷卻結晶兩種方法。
在精細化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥等領域，結晶不僅僅是溶質(zhì)與溶液分離的手段，而且還是提純的重要方法，這使結晶釜的設計難度大大提高。
所以，攪拌結晶釜的設計要考慮多方面因素：
1. 足夠的循環(huán)能力，以保持顆粒的懸浮、溶質(zhì)濃度的均一、溫度的均一；
2. 低剪切能力，減少對晶形的破壞；
3. 提高釜內(nèi)壁及內(nèi)構件的光潔度，減少粘釜物；
4. 無法避免粘釜物時，可考慮采用刮壁攪拌；
5. 減小傳熱溫差，使溶液保持在較低的過飽和度，晶體生長速率與晶核生成速率之比值較大，所得晶體較大，晶形也較完整，產(chǎn)品純度高。
◇ 液液分散
液液分散存在于許多工藝工程中，例如水解、萃取、水洗等，攪拌的目的是將分散相盡量以細小的液滴形式均勻地分散在連續(xù)相中，使傳質(zhì)面積增加，操作時間縮短。
液液分散攪拌器常用高剪切渦輪槳，已有成熟的方法對兩相界面消失的臨界轉(zhuǎn)速、兩相界面面積、分散液滴大小進行計算，兩相之間的密度差、粘度差和界面張力是ZUI重要的三個參數(shù)。
按上述方法設計的液液分散攪拌器，運行轉(zhuǎn)速遠高于臨界轉(zhuǎn)速，能耗往往都比較高，特別是長徑比大、容積大的設備，多層剪切槳的設置使能耗再度增加。
原正設計液液分散攪拌器在保證工藝效果的同時也十分關注能耗。采用一層較小直徑的高速渦輪槳并將其設置在界面附近是一種即節(jié)能、又可保證工藝效果的方法，當設備長徑比較大時，可在連續(xù)相內(nèi)設置一層軸流槳，以彌補渦輪槳作用范圍無法波及整個液相的缺陷，而軸流槳的能耗僅僅是渦輪槳的10%~20%。
◇ 固液懸浮
固液懸浮中有兩種情況需要特殊設計：一種是高固含量的淤漿懸浮，一般的軸流槳會失效，原正的SP306弧葉槳是專門為這種工藝開發(fā)的，適合于固含量高達35%~65%的體系，尤其是由于固體顆粒小而使懸浮液產(chǎn)生一定粘度的情況，在有少量氣體的情況下也可適用。另一種金屬粉末的懸浮，例如鐵粉還原工藝、以骨架鎳為催化劑的還原工藝、以銅為催化劑的脫氫工藝、有機錫的生產(chǎn)工藝等，金屬與液相巨大的密度差異導致懸浮困難，攪拌器也容易受到磨損或腐蝕，原正的SP系列中攪拌器多數(shù)型式只要合理設計就能適應這種場合，必要時葉片還可以采取表面硬化、襯膠等措施以防磨損與腐蝕。
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