該設備主要適用于制藥、精細化工等高要求行業(yè)，適應各種抗菌素、晶狀，微粘狀，熱敏性或其它顆粒物料的干燥，符合“GMP”的生產(chǎn)要求。
技術特性如下：
1、將罐體安裝在無菌車間，傳動部件及支架安裝在無菌室外面，中間通過隔墻隔開，并用硅膠密封圈在隔墻上密封，確保在無菌區(qū)能正常運轉與生產(chǎn)。
2、罐體上的人孔蓋采用圓弧過渡，避免死角與積料，蓋上裝有振擊銅錘，達到防粘、振擊脫落料的效果。
3、應用三頭或多頭金屬燒結網(wǎng)，避免傳統(tǒng)的濾袋脫落及密封套磨屑掉落現(xiàn)象，確保產(chǎn)品的質(zhì)量，燒結網(wǎng)易拆裝與清洗。
4、、真空管采用單點雙支撐，有利于真空管的固定，防止真空管變形。
5、設有旋風分離器，能防止因誤操作而泄料，能確保真空系統(tǒng)的正常運行。
6、放空閥門安置在進料口位置，采用無菌閥門進行放空。
7、罐體上設有現(xiàn)場測溫表，可隨時觀察與調(diào)控溫度。
8、門蓋上設有取樣口，方便取樣。
9、真空管道上設有金屬膨脹節(jié)，消除設備受熱膨脹而引起的變形量。
10、人孔采用快開結構，方便操作、維修、清洗、消毒等。
11、干燥腔體兩端錐度設計角度為60度，方便成品能一次順利卸完。
12、設備配有定時裝置。正、反轉和正、反點動按鈕，可使腔體正確停止在所需的位置，保證卸料的穩(wěn)妥可靠。
13、根據(jù)需要，可為客戶配有“PLC”控制和數(shù)據(jù)打??；實時打印設備干燥的時間，真空度，和溫度的變化。強化產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中有據(jù)可查，穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量。
14、筒體內(nèi)外三層均采用不銹鋼制造，避開碳鋼板加熱隔層與不銹鋼焊接處產(chǎn)生電位差腐蝕而導致焊縫穿孔，增加不必要的維修。
15、機架采用碳鋼板與重型槽鋼整體焊接而成；整體再經(jīng)過震動時效處理。機架安裝表平面由大型落地鏜床進行整體銑削加工，保證筒體兩端軸座安裝的垂直，平行度。外封鏡面不銹鋼板，整體不變形。
16、雙錐兩端主軸均經(jīng)過整體成型后由鏜床精加工；確保兩軸的同心度為0.05mm-0.08mm之間，保證了設備的運轉平穩(wěn)和增加了軸承兩端其它安裝部件的使用壽命。
17、真空段采用采用機械密封。加熱端采用旋轉接頭密封，這樣更好的保證真空端的同心度的要求，以及運轉過程中的雙機械密封的泄漏問題。
18、根據(jù)物料的要求，可增加惰性氣體的實時注入裝置，穩(wěn)定物料的分子結構和加快干燥時間。
19、采用^防暴電機和蝸輪蝸桿減速機，傳動帶采用阻燃三角橡膠帶，在電機的傳遞下，由減速機齒輪帶動干燥筒體主軸齒輪，干燥筒體為水平軸線轉動，整機傳動結構簡潔結實，運轉平穩(wěn)可靠。
20、主軸兩端轉動支撐采用重型軸承，傳動采用大模數(shù)高碳鋼的傳動齒輪，齒面經(jīng)高頻淬火，經(jīng)久耐用。
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