DTG240型全自動干法造粒機
全自動干法造粒機簡介
該機采用兩級螺桿送料系統(tǒng)，*的懸臂式設計，提高了處理物料的范圍以及造粒的成功率和成品率；采用液晶觸摸屏及多種自動控制技術，提高了設備的靈活性、安全性；動力區(qū)與工作區(qū)分開設置，實現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)，有效防止粉塵和交叉污染，所有與物料接觸部位容易拆卸清洗；*符合藥品生產(chǎn)的GMP要求。
一、工藝過程：
1、整粒工序：在整粒系統(tǒng)，經(jīng)破碎后的料片進入整粒機，在整粒刀的擠壓下，小顆粒很容易通過整粒機的孔板，不再發(fā)生破損，而大顆粒繼續(xù)在整粒機中被擠壓破碎為小顆粒，在此完成所需顆粒目數(shù)的圓整工作。整粒刀為連續(xù)轉(zhuǎn)動，效率高。至此完成由干粉至顆粒的全部生產(chǎn)過程。
2、垂直送料工序：干粉經(jīng)加料口進入料斗，在中空型垂直鉸龍的作用下，將粉體推入水平式螺桿送料器，此過程中，部分氣體由鉸龍底部向上經(jīng)鉸龍空心部位被排出，使粉料能均勻的被送入水平螺桿送料口內(nèi)，送料量變頻可調(diào)，保證螺桿填充飽滿、均勻、不空、不堵，并使粉體的密度得到了初步的提高。
3、水平送料工序：脫氣后的物料進入水平送料器，通過螺桿的旋轉(zhuǎn)，使物料在前移過程中再次脫氣，并將提高密度的物料強制送入壓片系統(tǒng)，完成預壓工作。
4、壓片工序：脫氣后的物料已經(jīng)具備了壓軋前的狀態(tài)，經(jīng)過預壓后進入咬合區(qū)的物料與壓輥表面的磨擦力提高，減少了物料的磨擦，加大了咬入角，脫氣后的物料在壓軋成型過程中使設備運行更加平穩(wěn)，成片強度均勻，質(zhì)量穩(wěn)定，成型后的壓片，經(jīng)下工序的破碎和整粒，粉化率明顯得到控制，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。水冷式壓輥，接頭外置，使工作區(qū)無漏水污染的可能，并便于清理。
5、上料工序：物料被斷續(xù)放入垂直送料料倉內(nèi)。
二、 全自動干法造粒機技術特點：
1、系統(tǒng)結構設計合理，人機界面安全、可靠、快捷、工藝流程配比合理，生產(chǎn)運行可靠。整機全不銹鋼制作，接觸物料部分可為316材質(zhì)，符合GMP和FDA要求。
2、壓片傳動結構采用油封、硅膠壓輥專用密封空氣隔離(漏軸結構)密封，有效做到傳動部分與工作部分的安全隔離，且拆裝、保養(yǎng)、更換便捷。
3、采用雙螺桿送料，在送料末端有真空脫氣裝置，供料均勻且密實，提高成片強度的均勻性及成品率。水冷式壓輥，進出口結構為內(nèi)置式，試物料在擠壓過程時不會升溫，影響物料性能。
4、采用PLC觸屏智能化控制，一鍵啟動，一鍵停止，可靠性高，操作簡單。壓輪間隙可調(diào)，傳感器有效監(jiān)控油壓間隙距離等參數(shù)
5、可選配置壓輪水冷卻系統(tǒng)、除塵回收系統(tǒng) 、震動分篩功能。壓輪分為網(wǎng)紋，直紋，光輪三種適應不同物料。
6、整機懸臂式設計，具有觀察方便、便于清理的特點。將加工區(qū)與動力傳動區(qū)*隔離且外形整潔，拆裝清洗簡便，實現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)。
三、DTG240型全自動干法造粒機技術參數(shù)：
1、生產(chǎn)能力：≤350kg/h
2、粒徑：8 ～80目
3、壓輥尺寸：Ø240x115
4、最大系統(tǒng)壓力：25MPa
5、輥間壓力：3.6T/cm
6、輸入功率；15.6KW
7、重量：3.5t
8、外形尺寸：寬1450×高1750×深1900mm
9、占地面積：左右3750×前后3500mm
產(chǎn)品特征：
1、雙星輪篩網(wǎng)整粒，使細粉降低。
2、所有與藥物接觸零件都是快速拆卸，單獨清洗。
3、偏心結構的壓輪副受電腦監(jiān)控，使片材硬度、厚薄均勻可控。
4、適應大多數(shù)中藥沖劑顆粒。干法制粒技術可通過滾筒平壓制粒機完成。具一定相對密度的中藥提取液，經(jīng)噴霧干燥得到干浸膏粉，添加一定輔料后，以干擠制粒機壓成薄片，再粉碎成顆粒。
5、真空自動上料，全過程封閉自動運行。
6、該法所需輔料少，有利于提高顆粒的穩(wěn)定性、崩解性和溶散性。一般干浸膏粉加0.5-1倍輔料即可。然而亦應注意，經(jīng)噴霧干燥所得干浸膏引濕性強。因此，應用該法的應用關鍵是尋找適宜的輔料，輔料既要有一定的粘合性，又不易吸潮，如乳糖、預膠化淀粉，水溶性的丙烯酸樹脂及纖維素衍生物等。
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