制藥廢水設(shè)備

工業(yè)廢水水質(zhì)復(fù)雜，主要含有懸浮物、硫酸鹽、過飽和的亞硫酸鹽、以及重金屬等雜質(zhì)，很多是國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)中嚴(yán)格要求控制的類污染物，已成為燃煤電廠難處理的廢水，是實現(xiàn)燃煤電廠廢水的關(guān)鍵。

廢水工藝相關(guān)的技術(shù)較多，主要包括預(yù)處理、膜濃縮減量以及蒸發(fā)結(jié)晶、煙道蒸發(fā)、低溫閃蒸、濃液干燥等技術(shù)。通常情況下，采用一種或幾種技術(shù)組合使用，如圖-1所示。

廢水設(shè)備系統(tǒng)分類

廢水處理設(shè)備系統(tǒng)主要分為如下三種工藝流程：

一、預(yù)處理→膜濃縮→蒸發(fā)結(jié)晶工藝

二、預(yù)處理→膜濃縮→煙道蒸發(fā)工藝

三、低溫閃蒸→濃液干燥工藝

一、預(yù)處理→膜濃縮→蒸發(fā)結(jié)晶工藝

工藝流程如下圖：

廢水經(jīng)過預(yù)處理除去重金屬、鈣鎂等結(jié)垢離子，出水進(jìn)入管式膜過濾系統(tǒng)或陶瓷超濾膜去除懸浮物，以滿足后續(xù)膜法處理的進(jìn)水要求。采用納濾(NF)分鹽，將納濾濃水返回至預(yù)處理系統(tǒng)，納濾產(chǎn)水采用DTRO碟管式反滲透系統(tǒng)或MBC正滲透系統(tǒng)進(jìn)行膜濃縮，以減少后續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)的進(jìn)水量，進(jìn)而減少整個處理系統(tǒng)的投資。蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)采用MVR或多效蒸發(fā)結(jié)晶器，以降低運行能耗。結(jié)晶器中產(chǎn)出的鹽主要為NaCL，其純度可大于97.5%，達(dá)到工業(yè)鹽干鹽二級標(biāo)準(zhǔn)。

二、預(yù)處理→膜濃縮→煙道蒸發(fā)工藝

工藝流程如下圖：

廢水經(jīng)過預(yù)處理除去重金屬、鈣鎂等結(jié)垢離子，經(jīng)過膜法濃縮減量后進(jìn)入煙道噴灑蒸發(fā)。預(yù)處理和膜濃縮系統(tǒng)與上述種工藝相似，不同的是，根據(jù)濃縮液后處理選擇的方式不同，系統(tǒng)不產(chǎn)生結(jié)晶鹽，無需加納濾進(jìn)行分鹽。

膜濃縮系統(tǒng)的產(chǎn)水直接回收利用，濃縮液進(jìn)行煙道蒸發(fā)，利用高溫?zé)煔鈱㈧F化后的廢水液滴蒸干，廢水中的污染物形成細(xì)小固體結(jié)晶，隨煙氣中的灰塵進(jìn)入電除塵器被電極撲捉，進(jìn)入除塵器灰斗外排，從而除去污染物，系統(tǒng)無結(jié)晶鹽的產(chǎn)生，部分水份在脫硫塔中重新凝結(jié)被回收利用，較大程度節(jié)水節(jié)能，達(dá)到廢水的，目前煙道蒸發(fā)工藝主要分為主煙道蒸發(fā)和旁煙道蒸發(fā)兩種技術(shù)。

三、低溫閃蒸→濃液干燥工藝

工藝流程如下圖：

廢水不需預(yù)處理系統(tǒng)，直接利用低溫?zé)煔獾臒崃繉U水進(jìn)行預(yù)熱，而后經(jīng)過多效閃蒸濃縮，濃縮物濃度可在線自動可調(diào)，濃縮后的濃液進(jìn)入流化表面干燥機蒸發(fā)干燥，產(chǎn)生的粉塵及水蒸氣隨煙氣引入電除塵前煙道，利用電除塵捕捉氯離子和其他固態(tài)顆粒及金屬元素，蒸發(fā)的水蒸汽進(jìn)入脫硫塔。閃蒸濃縮過程中產(chǎn)生水蒸汽，經(jīng)過凝結(jié)后可回收至脫硫工藝水或其它用途補水。

廢水工藝對比

比較上述不同廢水工藝，從各工藝的系統(tǒng)配置，優(yōu)缺點以及對熱力系統(tǒng)的影響等方面進(jìn)行說明。如下表所示：

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